Meilleur aluminium pour l'usinage CNC : guide des alliages et coûts

Sélection dumeilleur aluminium pour l'usinage CNCnécessite d'équilibrer la limite d'élasticité, les états de contraintes résiduelles (tels que T6 par rapport à T651), la morphologie des copeaux et les exigences de finition de surface. Alors queAl6061-T651reste la norme de base pour les composants fraisés structurels généraux,Al7075-T6offre les performances de cisaillement et de traction les plus élevées pour les charges aérospatiales au détriment de la cohérence de l'anodisation. Pour les pièces tournées nécessitant un bris de copeaux court,Al2024-T351etAl2011-T3optimiser les temps de cycle sur les tours suisses, alors quePlaque moulée MIC6élimine la distorsion d'usinage dans les montages ultra-plats malgré une résistance à la traction et au filetage inférieure.

La matrice du coût total de la sélection des matériaux CNC en aluminium : stock brut par rapport au temps de cycle

L'approvisionnement en matières premières représente 15 à 30 % des dépenses totales en pièces d'usinage CNC de précision standard. Les 70 à 85 % restants sont dictés par le temps de cycle de la machine, la dégradation des outils de coupe, les itérations de configuration et les taux de rebut entraînés par l'instabilité dimensionnelle. La sélection d'un alliage ou d'un état incorrect basé uniquement sur le prix du matériau en stock par kilogramme entraîne régulièrement des dépassements de coûts du projet. Les ingénieurs qui bénéficient le plus de cette analyse sont ceux qui connaissent déjàrevoir notre guide de base sur les principes fondamentaux de l'usinage CNC de l'aluminiumcalculer des marges opérationnelles réalistes.

Dans l'usine de fabrication de Xiamen Dazao Machinery, la sélection des matériaux en aluminium CNC est évaluée à travers quatre variables de production quantitatives :

1. Indice d'usinabilité :Définit les vitesses de coupe de surface maximales autorisées (V_c, m/min), les mesures de durée de vie de l'outil (T, minutes) et les coefficients de force de coupe (k_c, N/mm²).

2. Répartition des contraintes résiduelles internes :Détermine la stabilité dimensionnelle après-usinage et la déformation des pièces lors des opérations d'usinage de poches profondes.

3. Morphologie d’évacuation des copeaux :Influence la fiabilité de la production sans surveillance, la formation des arêtes accumulées (BUE) et la finition de surface de la pièce (Ra).

4. Compatibilité chimique du traitement de surface :Dicte l’uniformité de l’épaisseur de la couche d’oxyde, la résistance à la corrosion et les tolérances de correspondance des couleurs lors de l’anodisation de type II et de type III (revêtement dur).

Comparaison des nuances d'usinage de l'aluminium : propriétés mécaniques, vitesses et avances

Les alliages d'aluminium varient considérablement en fonction des éléments d'alliage primaires, des mécanismes de durcissement par précipitation et des états de travail à froid. Croiser-ces attributs physiques avecnuances d'aluminium standardisées pour les spécifications d'usinage CNCaide à éliminer les incertitudes en matière d’approvisionnement. Le tableau ci-dessous présente les données physiques, mécaniques et d'usinage vérifiées en production-pour les nuances standard traitées dans notre atelier d'usinage.

Tableau d'indice de propriétés mécaniques et d'usinabilité

Al6061-T6 vs Al6061-T651 : soulagement des contraintes internes et stabilité d'usinage de précision

Al6061(série Al-Mg-Si) est la nuance standard pour le fraisage et le tournage CNC généraux, souvent considérée comme lameilleur aluminium pour les pièces CNCdans l’automatisation industrielle. Précipitation durcie via siliciure de magnésium (Mg₂Si), il offre une intégrité mécanique équilibrée, une résistance exceptionnelle à la corrosion et une soudabilité élevée. Pour une analyse approfondie-des parcours d'outils, des avances et des vitesses pour cette nuance spécifique, consultez notreguide détaillé d'usinage CNC en aluminium 6061fournit des données granulaires sur l'atelier.

· 6061-T6 extrudé vs 6061-T651 étiré :L'extrusion standard 6061-T6 contient des contraintes de trempe internes élevées. Lors de l'usinage de poches asymétriques ou de parois minces (<1.5 mm), the stock redistributes internal forces, causing bow and twist. 6061-T651subit un processus d'étirement mécanique contrôlé de 1,5 % à 3 % après le traitement thermique de mise en solution, découplant les contraintes résiduelles et en faisant lemeilleur aluminium pour l'usinage de précisionsans dérive dimensionnelle.

· Paramètres de coupe :Les vitesses de coupe autorisées atteignent V_c=400−800 m/min sur des centres d'usinage CNC 3-axes et 5-axes utilisant des fraises en carbure non revêtues ou revêtues de DLC (Diamond-Like Carbon).

· Réponse finale :Produit des couches cosmétiques claires et cohérentes sous l'anodisation à l'acide sulfurique MIL-A-8625 de type II, ce qui le rend largement reconnu comme lemeilleur aluminium pour l'anodisationdans l'électronique commerciale.

Al7075-T6 et T7351 : résistance de qualité aérospatiale, résistance au cisaillement et limites d'anodisation

Al7075est allié principalement au zinc (5,1 % à 6,1 %) et au magnésium (2,1 % à 2,9 %), formant la phase η- (MgZn₂) précipite. Lors de l'évaluation6061 vs 7075 pour l'usinage, 7075 correspond à la limite d'élasticité des aciers de construction doux standards (tels que Q235 et AISI 1018) tout en fonctionnant à un-tiers de la masse. La dynamique de coupe détaillée est décrite dans notretManuel technique d'usinage CNC en aluminium 7075.

· Caractéristiques d'usinage : Al7075-T6est exceptionnellement rigide sous des charges de coupe élevées, ce qui représente lameilleur alliage d'aluminium pour l'usinage CNClorsque le rapport masse structurelle-/-résistance est la mesure décisive. Les copeaux se fracturent proprement en forme de C-étroite sans créer de-arête accumulée sur la face de l'outil. Cela permet un fraisage à engagement radial important à des vitesses d'avance allant jusqu'à f_z=0.15 mm/dent.

· Vulnérabilités :Résistance inférieure à la fissuration par corrosion-par rapport à la série 6000. En milieu marin ou humide non étanche,7075 nécessite des revêtements de surface protecteurs.

· Option de vieillissement excessif (T7351) :Pour les composants soumis à des charges cycliques dynamiques dans des environnements corrosifs, en précisant7075-T7351augmente les seuils de corrosion sous contrainte-, mais réduit la limite d'élasticité d'environ 12 à 15 %.

Al6082-T6 : alliage structurel à haute résistance et dynamique d'usure des outils selon la norme européenne

Largement spécifié dans la conception des équipements européens (DIN EN 755),Al6082présente une teneur en manganèse plus élevée (0,4 % à 1,0 %) que le 6061. Les ingénieurs en structure font fréquemment référence à notreguide d'usinage CNC dédié en aluminium 6082lors de l’adaptation d’impressions d’équipements à l’étranger.

· Avantage structurel :Offre une augmentation de 10 % à 15 % des propriétés de traction et de rendement par rapport au 6061-T6.

· Impact de l'usure des outils :La présence de dispersoïdes de manganèse-silicium augmente l'usure abrasive des flancs des plaquettes de coupe en carbure lors d'un tournage continu à grande vitesse-. Les besoins en puissance de la broche augmentent d'environ 8 % par rapport à la norme 6061-T6.

Al5052-H32 : Résistance à la corrosion par rapport aux bords accumulés (BUE) dans le fraisage de précision

Al5052est un alliage non-traitable thermiquement-traité-durci pour tremper H32, reposant sur un renforcement en solution solide-via le magnésium (2,2 % à 2,8 %).

· Défis d'usinage : Highly ductile with an elongation at break of 12% to 18%. During CNC milling, it exhibits high adhesion to the cutting edges. Without high-pressure flood coolant (>20 bars) et des outils de coupe-face de coupe tranchants et polis (Ra<0.1 μm), 5052 forms long, stringy ribbons that pack flutes, generate micro-burrs, and tear workpiece surfaces.

· Meilleure application :Blocs collecteurs de refroidissement liquide-, châssis exposés au milieu marin-et composants nécessitant une intégration de pliage de tôle-en aval.

Plaque d'outillage en fonte d'aluminium MIC6 : planéité, intégrité et pièges à faible limite d'élasticité

MIC6est une plaque d'outillage en aluminium coulé continu Al-Zn-Mg modifiée. Sa matrice de coulée granulaire et non directionnelle est soumise à des cycles de stabilisation thermique exclusifs pour neutraliser les contraintes de coulée internes.

· Stabilité d'usinage :Les grandes plaques peuvent être fraisées, percées et canalisées sur 80 % de leur volume total sans présenter de déviation dimensionnelle ou d'arc. La tolérance d'épaisseur est pré-usinée à ±0,1 mm du broyeur, ce qui en fait lemeilleur aluminium pour CNC de précisionplaques de base et tables de métrologie.

· Limites mécaniques :La limite d'élasticité est faible (105 MPa) et l'allongement est limité à 3 %. Il ne peut pas supporter les chocs structurels ou les moments de flexion importants.

Al2011-T3 et Al2024-T351 : performances de rupture de copeaux pour l'usinage de vis en Suisse

Les matériaux de la série 2000-(alliés au cuivre-) sont optimisés pour les machines à décolleter à grand volume-et les tours de type suisse.

· Al2011-T3 : Regarded as the easiest aluminum to machine and the most machinable aluminum alloy available, with a baseline machinability rating of 100%. Micro-alloying elements act as internal chip-breakers, allowing rapid spindle speeds (>6 000 tr/min) sans emboîtement d'outil, ce qui en fait le meilleur aluminium pour tourner des bagues de précision-en grand volume.

· Al2024-T351 :Offre une excellente résistance à la fatigue (limite d'endurance de 140 MPa) et une résistance élevée au cisaillement, servant de choix standard pour les accouplements filetés de précision, les tiroirs de vannes hydrauliques et les arbres aérospatiaux.

3 défauts d'usinage de l'aluminium dans le monde réel-et solutions à leurs causes profondes

Au cours de deux décennies de fabrication de précision chez Dazao Machinery, nos équipes d'ingénieurs ont documenté les défis de fabrication-du monde réel. Les analyses de cas suivantes décrivent les modes de défaillance critiques et les contre-mesures préventives.

Cas 1 : Distorsion de poche profonde : pourquoi les arcs 6061-T6 extrudés (et pourquoi le 6061-T651 le résout)

· Scénario d'échec :Un client d'automatisation avait besoin d'un lot de 50 boîtiers de capteurs à paroi mince- (280 mm × 140 mm × 35 mm, épaisseur de sol 1,5 mm, parois latérales 2,0 mm). Le service des achats s'est procuré des produits standards et à faible coût-Al6061-T6barre extrudée. Lors du desserrage de l'étau pneumatique modulaire, les extrémités du composant se sont courbées vers le haut de 0,65 mm, dépassant ainsi la tolérance globale du profil de ±0,05 mm. Révision du noyauConception d'usinage CNC en aluminium et directives DFMpermet d'éviter au préalable ces pièges structurels lors de la modélisation CAO.

· Cause première:Les barres rectangulaires extrudées présentent un profil de contrainte thermique résiduelle abrupt dû à une trempe rapide à l'eau : l'extérieur est soumis à une compression élevée tandis que le noyau réside sous une tension élevée. Le fraisage de 85 % du volume intérieur a supprimé la zone de traction centrale, laissant des contraintes de compression extérieures déséquilibrées qui ont forcé la base à se plier.

· Contre-mesure Dazao :

1. Mandaté la spécification matérielle pourAl6061-Plaque anti-stress T651.

2. Modification de la stratégie CAM pour ébaucher la cavité interne et le contour extérieur dans des profondeurs de coupe équilibrées et étagées (un_p=3.0 mm), laissant un stock de 0,5 mm.

3. Fixations desserrées et resserrées avant la passe de finition finale à l'aide d'un mandrin à vide, en maintenant la planéité finale de la pièce à moins de 0,025 mm.

Cas 2 : Anodisation de la discordance des couleurs optiques dans les assemblages multi-alliage 6061/7075

· Scénario d'échec :Un client de robotique médicale a conçu un châssis optique modulaire-en plusieurs parties composé d'une plaque supérieure, de deux supports de montage et d'un noyau de dissipateur thermique. Les dessins spécifiésAnodisation noir mat de type II. Les supports ont été usinés à partir deAl7075-T6(pour la résistance du filetage), tandis que la plaque supérieure et le dissipateur thermique ont été usinés à partir deAl6061-T6. L'assemblage post-anodisé a révélé une divergence de couleur inacceptable : les composants 6061 présentaient un aspect noir de jais profond-, tandis que les composants 7075 affichaient une teinte bronze trouble et grisâtre-.

· Cause première:La formation d'une couche anodique repose sur l'oxydation électrochimique de l'aluminium pur. La teneur élevée en cuivre (1,2 % à 2,0 %) et en zinc (5,1 % à 6,1 %) du 7075 modifie la microstructure des pores et les caractéristiques de réfraction de la lumière du revêtement d'oxyde anodique. Lorsqu'il est traité sous des densités de courant de réservoir d'anodisation identiques (1,5 A/dm²) et températures du bain (20^∘C), l’absorption du colorant varie fortement entre les alliages des séries 6000 et 7000.

· Contre-mesure Dazao :

1. Supports non-porteurs-reconçus selon les normesAl6061-T651pour maintenir une chimie de substrat unifiée.

2. Pour les assemblages nécessitant des composants mixtes 6061 et 7075, l'itinéraire de finition a été migré versPlacage autocatalytique au nickel (ENP, 10-15 µm)ou une couche dure de type III micro-sablée avec une compensation spécialisée de la concentration de colorant pour garantir une correspondance visuelle cohérente.

Cas 3 : Dénudage de filetage et fissuration par fatigue dans les luminaires MIC6 chargés dynamiquement

· Scénario d'échec :Un client de tests de semi-conducteurs a remplacé une base de montage Al6061-T6 parPlaque d'outillage en fonte MIC6pour résoudre un problème d'arc de plaque de base. L'assemblage utilisait des trous de boulons taraudés directs M4 - serrés à 3,0 N⋅m. Lors d'une opération sur le terrain sous une accélération alternative à haute -fréquence (2,5 g), 6 filetages de boulons sur 16 se sont dénudés, provoquant l'arrêt du système.

· Cause première:MIC6 a une structure de grain coulé dendritique équiaxe sans l'orientation mécanique du grain d'une plaque laminée ou forgée. Sa résistance au cisaillement (≈105 MPa) est inférieure à la moitié de celle du 6061-T6 laminé (≈205 MPa). Les charges cycliques répétées ont dépassé la limite de fatigue par cisaillement des filetages internes en aluminium brut moulé.

· Contre-mesure Dazao :

1. Filetages directement taraudés interdits sur tous les dessins structurels MIC6 porteurs.

2. Norme intégréeinserts filetés hélicoïdaux en acier inoxydable (Helicoil)ou des inserts filetés solides à verrouillage par clé-(Key-sert) sur tous les emplacements taraudés, répartissant la zone de cisaillement sur un plus grand diamètre et augmentant la capacité d'extraction du filetage-pour correspondre aux spécifications de charge dynamique.

Cinématique des processus : optimisation des paramètres de fraisage CNC et de tournage CNC par alliage

Les performances d'usinage varient considérablement selon que l'opération cinématique principale est un fraisage rotatif multi-ou un tournage linéaire à un seul-point. La géométrie de l'outil, le débit du fluide de coupe et la dynamique de formation des copeaux doivent correspondre au comportement microstructural spécifique de chaque nuance.

Fraisage CNC à grande vitesse : évacuation des copeaux, revêtements d'outils et déviation des parois fines-

Le fraisage de l'aluminium nécessite des arêtes de coupe tranchantes, un espacement des goujures ouvert et des faces de coupe polies pour empêcher l'accumulation de copeaux lors d'engagements axiaux et radiaux lourds. En utilisant notrecapacités de fraisage CNC multi-axes 5 axesgarantit que les éléments complexes-à parois minces maintiennent les tolérances géométriques sous des charges de coupe dynamiques, en établissant 6061 et 7075 comme valeursmeilleur aluminium pour le fraisage CNCcandidatures.

Pour les qualités structurelles commeAl6061-T651etAl7075-T651, les stratégies d'usinage à grande vitesse (HSM) reposent sur des techniques d'amincissement radial des copeaux. En limitant l'engagement radial (un_e) à 10 – 15 % du diamètre de la fraise, vitesses de coupe (V_c) peut augmenter au-delà de 600 m/min tout en maintenant les températures d'interface de l'outil-pièce en dessous du point de ramollissement thermique de la matrice en aluminium (350^∘C).

Lors du fraisage d'alliages gommeux tels queAl5052-H32, décalages de géométrie de l'outil de coupe :

· Nombre de flûtes :Respect strict des fraises en bout en carbure monobloc à 2-dents ou à une seule cannelure pour maximiser la surface de l'œsophage des copeaux.

· Angle d'hélice :Conceptions d'hélices de 45 degrés à 50 degrés de hauteur-pour générer des forces de levage axiales vers le haut sur des copeaux continus.

· Gestion du liquide de refroidissement : High-pressure through-spindle emulsion (>30 bars) dirigé directement vers la zone de coupe pour briser les couches limites thermiques et éliminer les copeaux collants des poches profondes.

Matrice de sélection des paramètres de fraisage CNC et des outils

Tournage CNC et usinage suisse : bris de copeaux, rugosité de surface et outillage PCD

Les opérations de tournage-en un seul point présentent des exigences de contrôle des copeaux distinctes de celles du fraisage. Des copeaux de ruban continus générés lors du tournage ou de l'alésage du diamètre externe (OD) autour des mandrins en rotation, marquent les surfaces usinées et déclenchent des alarmes de la machine.

· Al2011-T3 et Al2024-T351 :La présence de phases intermétalliques provoque des copeaux discontinus et segmentés qui se fracturent indépendamment, ce qui en fait lemeilleur aluminium pour le tournage CNCopérations. Les temps de cycle sur les tours de type suisse-diminuent de 20 % à 35 % par rapport au 6061-T6 car les cycles d'arrêt pour les opérations de dégagement des outils sont éliminés.

· Al6061-T6 en tournage :Nécessite des inserts-de râteau positifs avec des géométries de brise-copeaux dédiées-(R-rainure ou brise-copeaux topographiques 3D rectifiés). Les vitesses d'alimentation doivent rester supérieures à f=0.12 mm/tr pour garantir que les copeaux sont forcés dans la paroi du disjoncteur et cassés proprement.

· Outillage diamanté (PCD) pour une finition de surface ultra-élevée :Pour les composants cylindriques nécessitant des valeurs de rugosité de surface inférieures à Ra 0,2 μm, les inserts en diamant polycristallin (PCD) fonctionnent à des vitesses de surface élevées (V_c>1 000 m/min) empêchent la-formation de bords accumulés et éliminent les étapes de polissage post-après usinage.

Sélection des alliages d'aluminium du prototypage à la production de masse

La sélection des matériaux doit évoluer à mesure qu'un produit avance dans les phases de développement. Les facteurs acceptables lors de-tests de prototypes ponctuels peuvent créer des goulots d'étranglement en termes de coûts lors de la mise à l'échelle jusqu'à des dizaines de milliers d'unités.

Phase de prototypage (1 à 50 pièces)

· Objectif principal :Livraison rapide, validation fonctionnelle et faibles dépenses d'ingénierie non récurrentes (NRE).

· Priorité matérielle :Stock d’entrepôt local facilement disponible.Al6061-T651les plaques et les barres sont les principales options, se classant au premier rangmeilleur aluminium pour les prototypesgrâce aux délais de livraison courts des distributeurs et aux larges gammes de géométries.

· Facteur de coût :L'efficacité des matériaux est secondaire par rapport à la vitesse d'installation ; l'usinage à partir de billettes solides standard surdimensionnées évite les délais d'extrusion de matières premières personnalisées.

Phase pilote et validation (EVT/DVT, 50 – 1 000 pièces)

· Objectif principal :Contrôle statistique des processus (vérification Cpk), tests de contrainte environnementale et qualification de finition de surface.

· Priorité matérielle :Fixez le fournisseur exact de matières premières, les limites de composition chimique et la désignation de trempe.

· Contrôle qualité :Effectuer une vérification par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) après l'anodisation pour établir de véritables pertes dimensionnelles ou décalages de croissance causés par la gravure et l'accumulation de couche d'oxyde anodique.

Phase de production-à grande échelle (1 000 à 100 pièces000+)

· Objectif principal :Réduction des coûts unitaires, réduction du temps de cycle et cohérence zéro-défaut.

· Optimisation des matériaux :

1. Extrusion personnalisée de forme proche du-réseau- :Transition de blocs rectangulaires solides vers des extrusions de profils personnalisés. L'obtention d'un produit extrudé qui correspond au contour extérieur brut d'un composant 6061 réduit les temps de cycle de fraisage grossier-de 40 % à 60 % et réduit la masse de déchets de matières premières, qualifiant le 6061 demeilleur aluminium pour l'usinage de production.

2. Substitution d’alliage pour l’optimisation du cycle :Remplacez les pièces tournées à grand volume non-soudées-du 6061 auAl2011-T3ouAl6082-T6pour augmenter les vitesses d'avance et étendre les intervalles de changement d'outil de centaines à des milliers de pièces.

Cadre de sélection du cycle de vie

Matrice de compatibilité des traitements de surface : type II, revêtement dur de type III et placage

La finition de surface est un processus de conversion électrochimique et chimique qui interagit directement avec les éléments d'alliage de la base en aluminium. Partenariat avec une usine de fabrication capable de gérerservices d'anodisation de précision et de finition de surfacedes-protections internes contre les-écarts entre les lots d'alliages.

1. Anodisation à l'acide sulfurique de type II (MIL-A-8625 Type II) :

· Série 6000 (6061, 6082) :Produit des couches d'oxyde denses et transparentes (10 à 25 μm) avec une excellente absorption des colorants pour des couleurs cosmétiques profondes et uniformes.

· Série 7000 (7075) :Une teneur élevée en zinc se traduit par une base jaunâtre ou bronze coulée dans la couche d'oxyde. Des colorants plus foncés (noir, bleu foncé) sont nécessaires pour masquer les variations de couleur.

· Série 2000 (2024, 2011) :Une teneur élevée en cuivre provoque des piqûres microscopiques pendant l’étape de désoxydation acide. Les couches d'oxyde sont plus fines, plus douces et offrent une protection réduite contre la corrosion.

2. Anodisation à couche dure de type III (MIL-A-8625 Type III) :

· Traité à des températures de bain plus basses (0^∘−5^∘C) et des densités de courant plus élevées, produisant des couches épaisses (25 à 50 μm) résistantes à l'usure - (équivalent 60 à 70 HRC).

· 6061-T651donne une finition-gris foncé non teinte à olive-terne.

· 7075-T6produit une finition brun anthracite dense et foncé avec une micro-dureté élevée.

3. Revêtement de conversion chimique/film chimique (MIL-DTL-5541 Type I/II) :

· Revêtement de conversion électriquement conducteur qui ajoute une épaisseur négligeable (<1 μm). Suitable for RF shielding housings, grounding interfaces, and paint primer substrates across 6061, 5052, and 7075.

Matrice de compatibilité des finitions de surface

Liste de contrôle des demandes de prix d'ingénierie : légendes de dessins techniques et vérification de la qualité

Pour éliminer les ambiguïtés dans les devis, prévenir les erreurs de substitution de matériaux et éviter les litiges dimensionnels, les ensembles de dessins techniques et la documentation de demande de devis (RFQ) doivent spécifier les quatre exigences suivantes lorsque :soumettre vos modèles CAO pour une évaluation DFM rapide:

· Désignations complètes des alliages et des états :Évitez de marquer les dessins simplement comme 6061 ou 7075. Indiquez l'état métallurgique complet (par exemple :Al6061-T651 selon ASTM B209ouAl7075-T7351 selon AMS 4045).

· Compensations d'épaisseur et de tolérance d'anodisation :Indiquer explicitement si les dimensions du dessin s'appliquentavant revêtement (pré-plaque)ouaprès revêtement (post-plaque). Un revêtement dur standard de type III (50 μm) ajoute 25 μm de croissance de matériau par surface, ce qui fermera les diamètres de trou de 0,050 mm s'il n'est pas compensé.

· Direction des grains et vecteurs de contraintes critiques :Pour les pièces structurelles en porte-à-faux à fortes contraintes, marquez l'orientation longitudinale requise des grains de roulement par rapport au vecteur de contrainte principal afin d'optimiser les performances en fatigue.

· Inserts à trous taraudés pour alliages à faible-dureté :Lors de la spécification de plaques d'outillage coulées (telles que MIC6) ou d'alliages de la série 5000- dans des assemblages dynamiques, ajoutez des légendes d'insert fileté (Helicoil ou Key-sert) directement au modèle CAO et aux notes de dessin 2D.

Résumé des capacités de fabrication de machines Dazao

· Certifications des installations :ISO 9001 : 2015, IATF 16949 : 2016 (gestion de la qualité automobile).

· Capacité d'usinage :Centres de fraisage CNC 3-axes, 4-axes et 5-axes haute vitesse- (X/Y/Z jusqu'à 1800×1200×800 mm), centres de tournage automatiques de type suisse jusqu'à ∅38 mm et centres de tournage-fraisage multi-axes.

· Assurance qualité:Machines de mesure tridimensionnelles multi-capteurs (CMM Zeiss avec une précision volumétrique de ± 0,0015 mm), profilomètres optiques et-analyseurs spectroscopiques de matériaux XRF internes pour vérifier la composition des alliages.