Usinage de billettes d'aluminium : coûts CNC, alliages et guide DFM

Usinage de billettes d'aluminiumproduit des composants structurels à porosité nulle-par méthode soustractiveUsinage CNC de billettes solidesà partir de matériaux en fonte extrudée, laminée ou continue-. Alors que les taux de rebut des matières premières dépassent souvent 80 %, la sélection d'états sans stress-(tels que6061-T651ou7075-T651) combiné à des protocoles d'ébauche symétriques, évite la déformation des pièces causée par la libération des contraintes résiduelles internes. Pour des volumes de production inférieurs à 500 à 1 000 unités,usinage de billettes d'aluminiumélimine les délais de livraison d'outillage difficiles et les coûts d'amortissement associés au moulage sous pression.

Billet vs aluminium moulé vs aluminium forgé : réalité métallurgique et limites mécaniques

Dans la fabrication de précision,aluminium usinéfait référence à un matériau semi-fini-solide produit par coulée continue, extrusion à chaud ou laminage. Contrairement aux moulages en forme proche du-net-,Usinage CNC à partir d'aluminium massifrepose entièrement sur l'enlèvement de matière soustractif pour obtenir la géométrie nominale finale. Les ingénieurs recherchant une base de référence plus large sur les propriétés générales des alliages peuvent consulter notreguide fondamental d'usinage CNC en aluminium.

Les secteurs industriels tels que l'aérospatiale, le sport automobile, la manipulation des semi-conducteurs et la robotique chirurgicale sont prioritaires.usiné à partir d'aluminium usinécomposants en raison de la prévisibilité structurelle. Les moulages sous pression comportent des risques inhérents de porosité interne à l'hydrogène, de vides de retrait et d'inclusions d'oxyde. Pour une comparaison approfondie-des alternatives de diffusion, consultez notreguide d'usinage CNC dédié à la fonte d'aluminium. Pièces CNC en aluminium usinéoffrent des matrices de matériaux continues et denses qui garantissent une étanchéité hermétique, une résistance diélectrique uniforme et une réponse mécanique constante sous des charges de fatigue cycliques.

Comparaison de la microstructure, des taux de défauts vides et des propriétés mécaniques

Pour sélectionner le processus de fabrication approprié pour les composants structurels, les ingénieurs doivent évaluer les caractéristiques du réseau cristallin interne et de l'écoulement des grains de chaque format de stock :

1. Fonte d'aluminium (par exemple, A380, A356) :Métal liquide versé dans une cavité de moule. La solidification donne une structure microcristalline dendritique isotrope. Il est sujet au piégeage de gaz, au micro-retrait et à la ségrégation localisée des phases de silicium, limitant la résistance à la traction ultime (Rm) et la durée de vie en fatigue cyclique.

2. Stock d'aluminium billette (par exemple, 6061-T651, 7075-T651) :Lingots solides coulés travaillés mécaniquement dans des presses à extrusion ou des laminoirs. Cette déformation plastique longitudinale décompose les réseaux dendritiques, aligne les structures granulaires le long de l'axe mécanique principal et ferme les micro-vides.

3. Pièces forgées-fermées :Préformes solides déformées sous une pression hydraulique multi-directionnelle dans des matrices profilées. Le forgeage génère un flux de grain continu qui épouse directement la géométrie externe de la pièce.

Anisotropie des grains cristallins et orientation des charges structurelles

Alors queUsinage CNC de billettes solidesoffre une intégrité structurelle supérieure au moulage, il ne correspond pas à la force dynamique multi-directionnelle d'une pièce forgéee personnalisée. Extrudé ou roulécrosse en aluminium usinéprésente une anisotropie mécanique :

Tensile Strength (Longitudinal L)>Tensile Strength (Long Transverse LT)>Résistance à la traction (ST transversale courte)

In heavy-gauge rolled plates (>75 mm d'épaisseur), la limite d'élasticité transversale courte (ST) peut chuter de 10 % à 15 % par rapport au sens de laminage longitudinal (L). Lors de la conception de supports en porte-à-faux à haute -contrainte ou de collecteurs de retenue de pression-, les axes d'usinage doivent aligner les vecteurs de traction maximum le long du grain roulant principal du matériau.

Sélection des alliages et piège de trempe : pourquoi la spécification du 6061-T6 entraîne une déformation des pièces

Choisir le bon alliage pourusinage de précision de billettes d'aluminiumnécessite d'équilibrer l'usinabilité, le rapport résistance-/-poids, la résistance à la corrosion et la stabilité dimensionnelle après-usinage.

Profils mécaniques des 6061-T651, 7075-T651, 2024-T351 et 5083-H111

· 6061-T651: Alliage de silicium-magnésium. Choix standard pourusinage de prototypes en aluminium de billetteset les composants de production. Présente une ténacité élevée, une soudabilité et une réponse uniforme à l'anodisation de type II et de type III (revêtement dur).

· 7075-T651: Matériau structurel-en alliage de zinc à haute résistance-. La limite d'élasticité dépasse 500 MPa. Utilisé pour les cloisons aérospatiales, les culbuteurs de suspension à haute-charge et les liaisons robotiques où une optimisation de la rigidité-par rapport au-poids est requise. Résistance à la corrosion inférieure à celle des alliages de la série 6000 ; nécessite des revêtements de surface protecteurs.

· 2024-T351:Nuance alliée au cuivre-avec une ténacité élevée à la rupture et une résistance à la propagation des fissures par fatigue cyclique. Commun dans les éléments de tension structurels aérospatiaux. Mauvaise soudabilité et sensible à la corrosion atmosphérique.

· 5083-H111:Alliage de magnésium non-traitable thermiquement-. Conserve la résistance mécanique après soudage et démontre une haute résistance à la corrosion par l’eau de mer. Fréquemment spécifié pour les boîtiers marins et les chambres à vide à semi-conducteurs.

Dynamique du gradient de contrainte T6 vs T651 et soulagement des contraintes résiduelles

Spécification de la normeT6au lieu deT651sur les dessins techniques est une erreur coûteuse enusinage de billettes d'aluminium.

· Le mécanisme T6 :Dans le traitement T6 standard, le matériau subit un traitement thermique en solution à environ 530 degrés (986 degrés F), suivi d'une trempe immédiate à l'eau froide-. Les surfaces extérieures se refroidissent et se contractent rapidement, tandis que le noyau intérieur reste dilaté thermiquement. Cette dynamique établit un fort gradient de contraintes internes : la surface externe entre dans des contraintes de compression (−80 MPa à −120 MPa), tandis que le noyau conserve des contraintes de traction (+80 MPa à +120 MPa).

· Le mode d'échec :Lorsqu'un boîtier électronique à cavité ouverte ou un longeron structurel est retiré du stock T6, l'enlèvement asymétrique de matière détruit cet équilibre. Lorsque le noyau de traction interne est exposé, le composant s'incline immédiatement vers l'extérieur, violant les tolérances de planéité.

· La solution T651 :Dans l'état T651, le laminoir étire mécaniquement la plaque de 1,5 % à 3,0 % de sa longueur permanente immédiatement après la trempe et avant le vieillissement artificiel. Cette déformation plastique contrôlée redistribue et neutralise le profil de contrainte résiduelle interne, réduisant ainsi les contraintes internes maximales à moins de ±15 MPa.

Découvrez les-goulots d'étranglement au sol : contraintes résiduelles, stries d'anodisation et pièges à coûts-pour voler-

Les guides d'usinage standards négligent trois phénomènes d'atelier-spécifiques qui influent directement sur les taux de rebut, les défauts esthétiques et les coûts de production unitaires.Usinage CNC de billettes d'aluminium.

Enlèvement de matière asymétrique et contrôle de la distorsion dans les cavités profondes

En accaparant des poches structurelles profondes oùenlèvement de matière en aluminium de billettedépasse 75 % à 85 % du volume du stock de départ, même pré-étiréT651le matériau peut se déformer si les trajectoires de coupe sont programmées sans compensation de contrainte.

Si un opérateur serre une plaque de 50 mm d'épaisseur dans un étau pneumatique standard et fraise une cavité de 42 mm de profondeur d'un seul côté, la zone de compression de surface équilibrée est éliminée. La peau inférieure non usinée force le fond de la pièce à se courber vers le haut en un arc concave (0,30 mm à 1,20 mm sur une portée de 300 mm).

Dazao Shop-Protocole d'atténuation des sols

1. Ébauche symétrique Ébauche-Flip-Ébauche :Usinez 50 % du volume brut de la face A, retournez le composant vers la face B et relâchez les forces de serrage pour permettre un soulagement naturel des contraintes avant d'effectuer des passes de semi--finition.

2. Vieillissement naturel/thermique intermédiaire :Pour les boîtiers d'ultra-précision nécessitant des tolérances géométriques inférieures à ±0,015 mm, les pièces subissent un cycle thermique de soulagement sous-contrainte critique-à 160 °C.^∘C pendant 4 heures entre l'ébauche et la finition finale.

3. Dispositifs de serrage découplés :Les mâchoires d'étau mécaniques rigides introduisent une déviation élastique induite par le serrage-. Dazao utilise des mandrins à vide dédiés et des mâchoires souples en aluminium usinables sur mesure qui soutiennent les pièces sans induire de moments de flexion.

Parcours d'outils 5 axes et décoloration par anodisation optique sur les axes de grain

Un rejet de qualité courant pour les multi-axesUsinage 5 axes en aluminium billetteimplique des bandes de couleur, des stries optiques et des variations de réflectivité après anodisation sulfurique de type II.

La cause profonde

Les billettes extrudées présentent des grains allongés parallèles à l'axe d'extrusion. Lors de l'usinage 5 axes de billettes d'aluminium, les changements continus de vecteur de parcours d'outil exposent différents plans cristallins à la surface de coupe :

· Surfaces longitudinales (L) :L'outil de coupe cisaille le long des joints de grains. La gravure chimique pré-anodisée élimine le matériau uniformément, donnant une finition spéculaire et brillante.

· Surfaces transversales/extrémités-des grains (ST) :L'outil coupe directement à travers les extrémités des joints de grains. La gravure chimique inter-granulaire se produit de manière plus agressive, produisant des micro-piqûres. Cela modifie l'indice de réfraction de la surface, rendant le film anodisé visiblement plus sombre et plus trouble sous la lumière directe.

Normalisation de la finition de surface Dazao

Pour obtenir une uniformité optique constante sur les surfaces sculptées sur plusieurs-axes :

1. Contrôle de l’approvisionnement en matières premières :Spécifiez des plaques homogènes-coulées en continu-à grain fin ou des plaques-laminées croisées plutôt que des barres standard-extrudées directement pour les pièces cosmétiques.

2. Conditionnement de la surface explosive :Appliquez un jet automatisé de billes de verre de 120-mesh à une pression de buse de 0,35 MPa (50 PSI). Ce froid-travaille la couche externe de 15 μm à 25 μm, homogénéisant mécaniquement la matrice cristalline de surface et éliminant les différences de réflectivité dans la direction des grains avant l'anodisation.

Réalités du rapport d'achat-pour-vol et facteurs de coût du temps de cycle d'usinage

Dans les composants à haute-complexité, le ratio Buy-to-Fly (BTF) est le principal moteur decoût d'usinage des billettes d'aluminium. Pour une ventilation complète des prix des matières premières, de la dépréciation des outils et des taux horaires machine, consultez notreanalyse détaillée des coûts d'usinage CNC en aluminium.

De nombreux modèles d’approvisionnement supposent à tort qu’un volume élevé de déchets est largement compensé par les crédits de recyclage de la ferraille. Dans les environnements de production, les revenus récupérés grâce aux déchets de copeaux représentent moins de 8 à 12 % du coût initial d’achat des matières premières.

Le véritable inducteur de coûts est leTemps de fonctionnement de la brochenécessaire pour évacuer de grands volumes d’aluminium solide à travers des chemins restreints.

Rayons de coins profonds : le multiplicateur de coûts exponentiel

Lorsqu'une poche structurelle présente un rapport profondeur-sur-coin-rayon (D/R) supérieur à 5 : 1, les outils d'ébauche dynamique standards ne peuvent pas être utilisés.

Au lieu de déployer une fraise d'ébauche dynamique rigide de ∅20 mm à des vitesses d'avance élevées (v_f=6,000 mm/min), le programmeur CNC doit utiliser une fraise en porte-à-faux longue-∅6 mm fonctionnant à des vitesses d'avance réduites (v_f=1,200 mm/min) pour éviter la déviation de l'outil, les marques de broutage et la casse de la fraise. Cela augmente les temps de cycle de 300 % à 500 % sur des volumes de fonctionnalités nominaux identiques.

Dazao Dynamic Ebauche Cost-Cadre de réduction

· Fraisage volumétrique (HEM) à haute-efficacité :Déployer des parcours d'outils trochoïdaux à grande vitesse-en maintenant un angle d'engagement radial de l'outil constant (θ_eInférieur ou égal à 40^∘), keeping chip thickness constant and maximizing material removal rates (MRR >800 cm³/min en 6061-T651).

· Réingénierie DFM multi--modulaire- :Si une conception intégrale génère un rapport BTF supérieur à 10 : 1, l'ingénierie Dazao évalue la division de la structure monolithique en deux sous-ensembles imbriqués - fixés par des goujons de précision et des attaches structurelles. Cette approche réduit la consommation de matières premières jusqu'à 60 % et réduit les temps de cycle de plus de 45 %.

Flux de travail du processus de fabrication CNC pour les composants en aluminium usiné

Exécution de précision pendant leprocessus d'usinage de billettes d'aluminiumnécessite un contrôle systématique du flux de travail depuis la préparation des matières premières jusqu'à l'exécution finale du parcours d'outil multi--sur plusieurs axes.

Équarrissage des pièces, transfert de données et désoxydation de surface -

Haute-précisionusinage de blocs d'aluminium en billettecommence par le sciage d'ébauches rectangulaires ou de billettes circulaires à partir du stock principal avec une surépaisseur d'usinage supplémentaire de 3,0 mm à 5,0 mm par côté.

1. Désoxydation de surface- :Les billettes extrudées et laminées présentent une couche extérieure oxydée avec une micro-dureté inégale. Faire face aux six côtés supprime cette couche de surface et établit une perpendiculaire à ± 0,010 mm.

2. Établissement des données primaires :Trois références principales (A, B, C) sont usinées dans la première configuration. Des trous d'outillage dédiés ou des faces de référence extérieures rectifiées avec précision empêchent le décalage cumulatif des références lors des séquences d'usinage à configurations multiples.

Cinématique de la machine : précision de fixation sur 3 -axes vs précision de configuration unique sur 5 axes

Le choix de la cinématique de machine appropriée dicte directement la répétabilité dimensionnelle, les tolérances de position géométrique réelle et les temps de cycle globaux pourPièces CNC en aluminium usiné. Les ingénieurs peuvent se référer à notreGuide des tolérances d'usinage CNC en aluminium standardpour des classifications de précision détaillées.

· Usinage 3 axes :Nécessite trois à six configurations de luminaires individuelles pour traiter les géométries prismatiques. Chaque re-serrage de pièce introduit des erreurs de transfert de données (±0,025 mm à ±0,050 mm), augmentant ainsi la charge de travail et l'empilement des tolérances géométriques-.

· Usinage simultané sur 5 axes :Un centre de tourillon à 5-axes permet le traitement d'une seule-installation de cinq faces accessibles. Les tolérances de position réelles des axes d'alésage critiques par rapport aux références de localisation extérieures peuvent être maintenues à ± 0,010 mm. Dans les collecteurs hydrauliques complexes, les orifices de fluide à angle composé profond sont usinés sans fixations à angle composé personnalisées.

Dynamique de fraisage à grande-vitesse, revêtements d'outils et-prévention des bords intégrés

Soustractifusinage de billettes d'aluminiumimplique des taux d'enlèvement de matière (MRR) extrêmes où l'engagement de l'outil de coupe, la gestion thermique et l'évacuation des copeaux dictent l'intégrité de la surface et la stabilité dimensionnelle.

1. Cinématique, amincissement radial des copeaux et suppression des vibrations harmoniques

Lors de l'ébauche de billettes d'aluminium avec des trajectoires trochoïdales dynamiques où l'engagement radial (un_e) est inférieur à 30 % du diamètre de la fraise (D_c), l'épaisseur réelle des copeaux (h_maximum) est nettement plus fine que l’avance par dent programmée (f_z). Les machinistes doivent appliquer une compensation radiale d’amincissement des copeaux pour maintenir une charge de copeaux appropriée et éviter le frottement de l’outil :

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· Sélection de la géométrie de l'outil :Fraises en bout configurées avec un espacement différentiel des goujures et des angles d'hélice variables (37^∘/40^∘/45^∘) perturbent le couplage de fréquence harmonique lors du profilage de poches profondes, éliminant ainsi le broutage régénératif.

· Conception d'angle de coupe :Angles de coupe primaires positifs entre 15^∘et 22^∘réduire la résistance au cisaillement des bords de coupe, abaissant les températures de coupe en dessous du point d'adhérence du plastique.

2. Substrats d’outils de coupe et métallurgie de revêtement spécialisée

Les alliages d'aluminium présentent une forte affinité chimique pour les éléments liants (tels que le cobalt) dans les outils en carbure de tungstène. À des températures de cisaillement locales comprises entre 200^∘C et 350^∘C, l'aluminium se diffuse chimiquement et se soude sous pression-sur la face de coupe, développant ainsi un-bord bâti (BUE).

La sélection du bon traitement de surface de l'outil est obligatoire pour éviter l'adhérence :

3. Mécanique de dilatation thermique et croissance des pièces en cours de-processus

L'aluminium a un coefficient de dilatation thermique élevé ( =23.1×10⁻⁶/K pour 6061-T651). L'ébauche à grande vitesse génère des charges thermiques localisées importantes. Si une grosse billette structurelle s'échauffe à partir de la température ambiante de l'atelier (20^∘C) aux températures de coupe (45^∘C), la croissance dimensionnelle linéaire est calculée comme suit :

ΔL=L₀⋅ ⋅ΔT

Pour une plaque de 500 mm avec ΔT=25^∘C :ΔL=500 mm×(23,1×10⁻⁶)×25=+0.288 mm

Une dilatation thermique de +0.288 mm dépasse les tolérances de dessin standard (±0,025 mm). Si les dernières passes de finition sont exécutées alors que le composant reste chaud, la pièce finie se contracte hors tolérance lorsqu'elle revient à la température ambiante. Dazao applique des périodes de trempage thermique et des cycles de mesure de palpage dans-le contact de la broche de la machine-après l'ébauche pour vérifier l'équilibre avant le dimensionnement final.

4. Stratégie de distribution de liquide de refroidissement : TSC haute pression-contre inondation contre MQL

Une évacuation efficace des copeaux évite la recoupe-des copeaux, le blocage des outils et les rayures de surface dans les poches profondes :

· Liquide de refroidissement de broche à haute-pression via- (TSC à 7,0 MPa/1 000 PSI) :Des jets de fluide à grande vitesse sortant directement de la pointe de la fraise fracturent les copeaux d'aluminium filandreux continus en aiguilles courtes et les soufflent hors de cavités plus profondes que 50 mm. Cela assure une stabilisation thermique sur toute la pièce.

· Lubrification en quantité minimale (MQL) :Gouttelettes d'huile d'ester synthétique en aérosol (1 μm à 5 μm) délivrées avec de l'air comprimé propre à 0,6 MPa. MQL élimine les coûts d'élimination des liquides et les chocs thermiques sur les outils en carbure, mais nécessite des hottes d'évacuation d'air à haute vitesse-pour éliminer les copeaux des poches aveugles verticales profondes.

· Liquide de refroidissement standard (0,4 MPa à 0,8 MPa) :Effective for external profile milling, but lacks the kinetic energy required to evacuate deep enclosed cavities, resulting in chip re-cutting and degraded surface finishes (Ra >1.6 μm).

Règles de conception pour la fabrication (DFM) pour les billettes d'aluminium usinées

L'optimisation de la géométrie des composants réduit le temps d'exécution-de la machine et atténue les risques de rebut dansbillette d'aluminium pour usinage de précision. Pour un examen complet des règles de modélisation, explorez notredirectives de conception d'usinage CNC en aluminium.

Profondeur de poche-à-Rapports de rayon, épaisseurs de paroi et profondeurs de filetage

· Rayons des coins de poche :Gardez le rayon d'angle R supérieur ou égal à 0,2 × profondeur de poche H. Pour une profondeur de poche de 40 mm, spécifiez un rayon d'angle interne d'au moins R8 mm. Cela permet à une fraise rigide de ∅12 mm ou ∅16 mm de compléter le profil sans décélération ni broutage continu des coins.

· Limites d'épaisseur de paroi : Avoid wall thicknesses below 0.8 mm on tall unsupported vertical fins (H/t>10). Les pressions-côtées de l'outil de coupe provoquent une déviation élastique des parois minces pendant l'usinage, créant des erreurs de conicité et des marques de broutage.

· Trous taraudés :La profondeur d'engagement du filetage ne doit pas dépasser 2,0 × diamètre nominal du filetage (2D). L'engagement de filetages au-delà de la 2D n'apporte aucune augmentation mesurable de la résistance à l'arrachement-dans le 6061-T651 et augmente les risques de rupture de taraudage lors du taraudage de trous borgnes.

Croissance dimensionnelle d'anodisation et tolérances d'alésage de précision

L'anodisation est un revêtement de conversion qui consomme du métal de base et crée une couche d'oxyde d'aluminium sur la surface extérieure. Lors de la préparation des dessins de production, les ingénieurs doivent tenir compteSpécifications d'anodisation des couches dures de type II et de type IIIpour calculer les changements dimensionnels après-traitement pendant la phase de modélisation CAO :

ΔDimension de surface (par face)=+(Épaisseur totale du revêtement × 0,50)

ΔDiamètre extérieur (OD)=+(2×Épaisseur totale du revêtement×0,50)=+Épaisseur totale du revêtement

ΔDiamètre intérieur (ID)=−(2×Épaisseur totale du revêtement×0,50)=−Épaisseur totale du revêtement

· Anodisation MIL-A-8625 de type II (classes 1 et 2) :L'épaisseur totale typique du revêtement est de 10 μm à 20 μm (0,0004 po à 0,0008 po). La moitié de l’épaisseur pénètre dans le substrat et l’autre moitié s’accumule à l’extérieur. Les diamètres augmentent ou diminuent de 10 μm à 20 μm.

· Anodisation à couche dure MIL-A-8625 de type III :L'épaisseur du revêtement varie de 45 μm à 60 μm (0,0018 à 0,0024 po). Les diamètres extérieurs augmentent jusqu'à 0,060 mm, tandis que les diamètres d'alésage intérieurs diminuent de 0,060 mm.

Les tourillons de précision et les trous critiques des goujons avec des tolérances H7 (inférieures ou égales à +0.015 mm) doivent être masqués avant le revêtement dur ou l'anodisation finale-post-rectifiée/affûtée-.

Analyse du seuil de rentabilité économique : quand passer de la CNC en billettes aux pièces moulées

Sélection entreCNC en billette ou en aluminium moulél'usinage nécessite d'analyser les investissements en outillage d'ingénierie non-récurrents (NRE) par rapport aux volumes de production.

Modèles d'amortissement du prix unitaire à la pièce par rapport au NRE d'outillage

At small quantities (1 to 500 pieces), billet machining delivers the lowest total program cost by eliminating five-figure tooling outlays. When scaling into sustained high-volume production (>2 500 pièces par an), le moulage sous pression à haute-amortit rapidement les investissements initiaux en outillage grâce à des temps de cycle inférieurs-minutes.

NPI Prototypage Agilité et exécution des ordres de modification technique

Au cours des phases d’introduction de nouveaux produits (NPI), les géométries des produits changent fréquemment. Modification d'une nervure interne ou d'une poche de capteur surPièces en aluminium usinées CNCnécessite une révision du programme CAO/FAO réalisée en quelques heures sans frais d'outillage.

La modification d'un moule de coulée sous pression en acier trempé- nécessite souvent des processus de soudage EDM lents ou une reconstruction complète du moule, ce qui retarde les délais de production de plusieurs semaines.

Fabrication de billettes de précision et vérification de la qualité chez Dazao

Produire des produits fiables et de haute-précisionPièces CNC en billettesnécessite un contrôle strict sur les états des matières premières, les méthodes de serrage et l'exécution du parcours d'outil :

1. Précisez toujoursT651trempe au-dessus de la norme T6 pour les composants structurels à-enlèvement de matière-élevé afin d'éviter la déformation après-usinage.

2. Neutralisez les contraintes résiduelles internes grâce à des séquences d'ébauche symétriques et à des fixations découplées à faible-contrainte avant de terminer-l'usinage.

3. Gérez les ratios Buy-to-Fly et les proportions de rayon de coin (H/R inférieur ou égal à 5 : 1) pendant la phase DFM pour éviter des coûts de temps de cycle machine non-linéaires.

Xiamen Dazao Machinery exploite des systèmes avancés à 3 axes, 4 axes horizontaux et dédiésservices d'usinage CNC multi-axes 5 axesen utilisant des centres de tourillons à haute-rigidité. Avec-machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) Zeiss internes et profilomètres optiques, Dazao fournit des produits certifiésusinage de précision de billettes d'aluminiumservices pour prototypes structurels et séries de production.