Directives de conception de trous CNC : guide de diamètre, de profondeur et de tolérance

Les caractéristiques des trous représentent 30 à 50 % du temps de cycle total dans l'usinage de précision et plus de 60 % des rebuts d'atelier. La production de trous économique nécessite d'adapter la géométrie des trous à l'outillage rotatif standard. Maintenez les rapports profondeur-/-diamètre inférieurs à 5 : 1, évitez les fonds plats modélisés sur les trous borgnes sans nécessité fonctionnelle, calculez les profondeurs pilotes pour tenir compte des points de forage de 118 degrés ou de 135 degrés et des entrées de taraudage-, et attribuez des tolérances en fonction des seuils du processus de fabrication (perçage : ±0,1 mm / IT11 à IT13 ; alésage : ±0,01 mm / IT7 à IT8 ; alésage : ±0,005 mm / IT6 à IT7).

Le véritable coût de la réalisation de trous dans l'usinage CNC de précision

Dans la fabrication de précision en sous-traitance, la fabrication de trous représente la plus forte concentration d'usure d'outil, de défaillance d'évacuation des copeaux et de variation dimensionnelle sur l'atelier d'usinage. Alors que les logiciels de CAO modernes permettent à un ingénieur de placer un trou de 3,15 mm de diamètre avec une profondeur de 80 mm et un fond plat en quelques secondes, la fabrication de cette géométrie nécessite des trajectoires d'outils spécifiques, un outillage spécialisé, un déclassement d'avance et des opérations secondaires qui multiplient le prix unitaire à la pièce. Le coût total de production d'un trou est régi par la somme cumulée de l'usure de l'outillage, du temps de cycle de la machine, des frais généraux de métrologie des coordonnées et du risque de rebut des pièces.

Suivant standardiséDirectives de conception de trous CNCcontrôle directement le prix des pièces. Un trou circulaire n'est pas une légende de dessin 2D statique ; il s'agit du volume physique négatif généré par un outil de coupe rotatif fonctionnant sous de fortes forces de poussée axiale et de déviation radiale. Chez Dazao, nos données de production sur les boîtiers aérospatiaux, les composants de groupes motopropulseurs automobiles et les collecteurs médicaux démontrent que les géométries de trous non optimisées sont à l'origine de la majorité des pannes de machines-outils et des pièces mises au rebut dans nos usines.services d'usinage CNC de précision personnalisés.

Lors de la spécification du diamètre et de la profondeur des trous CNC, les choix de conception dictent quatre facteurs mécaniques dans l'atelier :

· Disponibilité des outils :Outillage standard-du-outillage par rapport aux forets en carbure rectifiés personnalisés nécessitant des délais d'approvisionnement prolongés.

· Rigidité cinématique :Longueur du porte-à-faux de l'outil par rapport au diamètre, régissant la déflexion du porte-à-faux et les harmoniques de vibration.

· Dynamique d'évacuation des copeaux :La capacité du fluide de coupe entre 20 et 70 bars (300 à 1 000 psi) à éliminer les copeaux des cannelures avant que l'emballage des copeaux ne brise l'outil.

· Complexité de la métrologie :Jauges à bouchon standard, jauges à air et limites d'accès au stylet d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT).

Angles morts critiques du DFM : pièges de la modélisation CAO, risques liés au verrouillage hydraulique et à l'état de surface

Les manuels de conception génériques répertorient les tailles de trous standard, mais les rebuts de production proviennent généralement de trois modes de défaillance spécifiques observés lors des opérations de fabrication.

Conflits entre la géométrie des points coniques CAO et la profondeur de filetage utilisable

Les outils de CAO paramétriques modernes utilisent par défaut des coupes cylindriques se terminant par des fonds plats, à moins que le concepteur ne spécifie manuellement une pointe conique. En production, les forets hélicoïdaux standards en carbure monobloc et en acier rapide-(HSS) sont rectifiés avec un angle de pointe de 118 degrés pour les aciers doux à usage général ou une pointe fendue de 135 degrés pour les aciers inoxydables, les alliages de titane et les superalliages à haute teneur en nickel-. Géométriquement, la hauteur axiale d'un cône de forage de 118 degrés ajoute environ 0,300 fois le diamètre du foret à la profondeur totale, tandis qu'un point de division de 135 degrés ajoute environ 0,207 fois le diamètre.

Lorsqu'un ingénieur conçoit un-fond platConception de trou borgne CNC, l'opérateur de la machine ne peut pas terminer le trou avec un seul cycle de perçage. L'atelier doit exécuter une opération de perçage primaire suivie d'une opération de plongée secondaire à l'aide d'une fraise en bout ou d'un foret à fond plat-. Cette passe secondaire introduit une déviation de l'outil, crée des marques de broutage et complique les géométries internes. Les ingénieurs peuvent examiner commentimpacts sur les rayons de coin internes et le coût du congé inférieuraugmenter le temps d'usinage total pendant les passes de nettoyage des cavités.

Pour établir un dégagement sûr pour les trous taraudés borgnes, la profondeur totale du trou pilote doit être égale à la profondeur de filetage fonctionnelle requise, plus une marge de sécurité supplémentaire de 3 à 5 pas de filetage, plus la profondeur axiale du cône de pointe de perçage. Le problème s'intensifie avec les trous borgnes filetés, car les tarauds à flûte hélicoïdale standard- comportent un chanfrein avant de 2 à 3 filetages imparfaits. Si un dessin spécifie une profondeur de filetage totale de 15 mm à l'intérieur d'un trou pilote percé de 18 mm de profondeur, le taraud heurte la face conique inférieure avant d'atteindre la profondeur, entraînant une rupture catastrophique du taraud à l'intérieur de la pièce.

Verrouillage hydraulique et -déformation de contrainte du cerceau mural

Dans les composants de précision dotés de structures environnantes minces, les opérations de taraudage et d'alésage à grande vitesse-à l'intérieur des trous borgnes créent une zone de compression de fluide fermée. Lorsqu'un outil pénètre dans un trou borgne avec un débit de coupe de 30 litres par minute, le fluide et l'air emprisonné ne peuvent pas s'échapper par les jeux restreints des goujures, générant ainsi une pression interne importante.

Selon la mécanique des récipients sous pression à paroi mince, la contrainte interne résultante est égale à la pression dynamique du fluide multipliée par le rayon du trou, divisée par l'épaisseur de la paroi environnante. Lorsque cette contrainte interne dépasse la limite d'élasticité du matériau (telle que 276 MPa pour Al6061-T6 ou 310 MPa pour le laiton C36000), la paroi environnante subit une déformation plastique permanente vers l'extérieur. Les inspections MMT après-usinage révèlent un renflement de la paroi extérieure de 0,02 mm à 0,05 mm et des erreurs de faux-rond cylindrique sur le profil extérieur. Les ingénieurs devraient croiser nos référencesRègles d'ingénierie d'épaisseur de paroi minimale CNCpour éviter toute déformation structurelle sous des pressions de coupe élevées.

Pour protéger les-trous borgnes à parois minces pendant la fabrication :

· Maintenez une épaisseur de paroi environnante minimale d'au moins la moitié du diamètre du trou pour garantir l'intégrité structurelle lors de la découpe refroidie par un fluide à haute -pression-.

· Lorsqu'une épaisseur de paroi inférieure à 1,0 mm est inévitable, utilisez le filetage par fraisage au lieu du taraudage, réduisez la pression de distribution du liquide de refroidissement ou ajoutez un micro-canal externe de décompression au modèle CAO.

Piégeage de produits chimiques et purge d'acide après-anodisation-

Les trous borgnes présentant des rapports profondeur-/-diamètre supérieurs à 5 : 1 piègent les solutions chimiques lors des traitements de finition de surface, notamment l'anodisation à l'acide sulfurique (MIL-A-8625), le nickelage autocatalytique (AMS-2404) et les revêtements de conversion chimique (MIL-DTL-5541).

En raison de la tension superficielle du liquide et des micro-poches aveugles, les rinçages par immersion dans l'eau déminéralisée post-standards ne parviennent pas à éliminer l'acide emprisonné hors de la base du trou. Pendant le durcissement thermique, la cuisson ou le stockage :

· L'acide piégé se réchauffe, se dilate et s'écoule hors de l'entrée du trou (saignement d'acide-).

· L'acide suintant détruit la couche anodisée environnante, laissant de l'oxyde d'aluminium blanc et crayeux ou des marges de placage dégradées.

· Les solutions de placage ne circulent pas à l'intérieur des micro-trous borgnes d'un diamètre inférieur à 2,0 mm, créant des zones de métal brut non plaquées qui se corrodent lors des tests au brouillard salin (ASTM B117).

Ligne directrice d’atténuation de la conception :Pour les pièces nécessitant une anodisation ou un placage, prévoyez des trous traversants dans la mesure du possible. Si des géométries aveugles sont obligatoires, ajoutez un orifice de drainage fonctionnel d'au moins 1,5 mm de diamètre à la base ou spécifiez des protocoles de masquage clairs sur les faces de dessin critiques.

Limites de profondeur-à-diamètre (L/D) et mécanismes de déflexion des outils pour trous profonds

Contrôler le coût de fabrication des trous nécessite de comprendre commentRapport profondeur/diamètre du trou CNCmodifie la dynamique de coupe du cisaillement de base à l'extraction de trous profonds-.

Tailles de trous standard pour l'usinage CNC par rapport à l'outillage de diamètre personnalisé

La standardisation de la taille des trous permet aux ateliers d'usinage d'utiliser des forets en carbure monobloc du commerce--avec des rayons d'angle standard, des revêtements (AlTiN, TiSiN, DLC) et des pinces de serrage standard (ER, hydraulique, ajustement rétractable-). Alignement de la géométrie du trou avectailles de trous standard pour l'usinage CNCélimine les coûts des outils de sol personnalisés. La spécification de diamètres non-standards (tels que 6,15 mm au lieu de 6,00 mm ou 6,35 mm) oblige l'atelier à effectuer un alésage progressif-du diamètre, une interpolation circulaire avec des fraises plus petites ou à acheter des outils spéciaux. En consultant notre guide pourInducteurs de coûts d'usinage de l'aluminium structurelillustre comment les-outils non standards indiquent le prix à la pièce composé.

Euler-Déviation en porte-à-faux de Bernoulli et dynamique de déplacement du foret

À mesure que la profondeur de forage augmente, l'outil se comporte comme une poutre en porte-à-faux soumise à une force de poussée de compression axiale et un moment de torsion combinés. Selon la théorie des poutres d'Euler-Bernoulli, la déviation latérale au niveau de la pointe du foret est directement proportionnelle à la force de coupe radiale déséquilibrée multipliée par le cube de la longueur du porte-à-faux de l'outil, et inversement proportionnelle au module d'élasticité du matériau et au deuxième moment de surface.

Étant donné que le deuxième moment de surface s'adapte à la quatrième puissance du diamètre de l'outil, tandis que la déflexion évolue avec le cube de la longueur, le fait de doubler la profondeur du trou multiplie par huit la déflexion de la pointe du foret. À l’inverse, réduire de moitié le diamètre du foret multiplie par seize la déflexion. Cette relation géométrique régit la sélection des outils pour toutes les opérations de création de trous-.

Matrice des niveaux de production : du forage standard au forage profond au pistolet

Le tableau ci-dessous définit les classifications de fabrication et les exigences de configuration de la machine lors de l'exécutionConception de perçage de trous profonds CNCdans différents rapports d’aspect.

Règles de production de trous profonds (L/D > 5) :

· Incorporer des guides pilotes :Lorsque la profondeur dépasse 5 fois le diamètre, l'entrée de conception est perpendiculaire à l'axe de la broche à 0,5 degré près.

· Tenir compte de la dérive du point de sortie :Assouplissez les tolérances de position réelles du côté de la sortie des trous traversants profonds-. Si un trou nécessite une position réelle d'entrée de Ø0,05 mm, la position réelle de sortie doit permettre au moins Ø0,25 mm à un rapport d'aspect de 8:1.

· Évitez les alésages profonds étagés :Les cavités internes étagées où le plus petit diamètre se trouve profondément à l'intérieur d'un alésage plus grand provoquent une nouvelle coupe des copeaux et des désalignements des marches.

Guide de sélection de processus : perçage, alésage, alésage et fraisage hélicoïdal

La sélection du processus de fabrication approprié nécessite d'équilibrer la tolérance dimensionnelle, la capacité de position géométrique, la rugosité de la surface et le volume de production lors de l'évaluation.perçage vs alésage vs alésage CNC.

Avant d'attribuer des tolérances de précision, les concepteurs doivent évaluernormes standard de tolérance d'usinage de l'aluminiumpour équilibrer les attentes en matière de dessin avec les-capacités réelles des machines.

Capacité dimensionnelle, ajustements ISO (IT6 – IT13) et rugosité de surface (Ra)

Mécanique de forage hélicoïdal standard

Le perçage standard utilise des outils rotatifs à double lèvre avec avance axiale continue. Le bord du ciseau au centre ne coupe pas ; il extrude le métal, générant 50 à 70 % de la force de poussée totale.

AttenduTolérance des trous percés CNCrésultats:

· Entrée du trou :S'étend de +0.03 mm à +0.08 mm sur le diamètre nominal de l'outil en raison du faux-rond initial du contact.

· Trou au milieu-Corps :Fait correspondre le diamètre de l'outil entre +0.02 mm et +0.05 mm.

· Fond du trou :Se rétrécit vers l'intérieur ou développe une géométrie de lobe en cas de tassement des copeaux.

Mécanique d'alésage de précision

L'alésage est une opération de dimensionnement et de finition qui supprime une fine couche radiale laissée par un trou pilote pré-percé. La tolérance radiale optimale pour l'alésage est calculée comme étant de 0,05 mm plus 0,01 fois la racine carrée du diamètre du trou fini. Les alésoirs suivent le vecteur central existant du trou pré-percé, corrigeant le diamètre, la rondeur et l'état de surface, mais ne peuvent pas corriger la déviation angulaire de l'axe ou les erreurs de position réelles.

Alésage de précision à un seul-point

L'alésage utilise une plaquette de coupe à point unique réglable-montée sur une barre d'alésage rigide. L'outil tourne tout en se déplaçant axialement le long de l'axe central de la broche programmé. Étant donné que la barre d'alésage rigide ne guide pas sur le mur existant, elle coupe le matériau de manière excentrique pour corriger le dérapage du foret, établissant ainsi une position exacte exacte dans un diamètre de 0,01 mm et une concentricité supérieure.

Fraisage par interpolation hélicoïdale

Le fraisage hélicoïdal déplace une fraise plate-standard dans un parcours d'outil simultané sur 3-axes combinant un mouvement circulaire avec une descente axiale continue. Le pas de descente par tour ne doit pas dépasser 15 % du diamètre de la fraise, tandis que le diamètre effectif du trou s'étend du diamètre de la fraise jusqu'à deux fois le diamètre de la fraise moins un millimètre. Cette méthode élimine le stock de forets spéciaux pour les diamètres non standard supérieurs à 12 mm, bien que la pression de coupe radiale provoque une déviation de l'outil qui génère une légère conicité (0,01 mm à 0,03 mm) dans les coupes plus profondes.

Protocole de décision d'ingénierie à quatre -axes pour l'usinage de trous

1. Trous de dégagement standard :Lorsque la tolérance est égale ou supérieure à ± 0,1 mm, que l'état de surface est de Ra 3,2 µm ou plus et que des diamètres standard sont utilisés, sélectionnez le perçage hélicoïdal standard direct pour obtenir le coût de production le plus bas.

2. Alignement des chevilles :Lorsque la tolérance de diamètre est serrée (±0,02 mm ou ISO H7) et que l'état de surface doit être de Ra 1,6 µm ou plus lisse, mais que la correction de position absolue n'est pas critique, sélectionnez un pré-perçage suivi d'un alésage de précision.

3. Journaux de roulements critiques :Lorsque la tolérance est comprise entre ±0,008 mm, l'état de surface doit atteindre Ra 0,8 µm et la position réelle doit être maintenue à moins de Ø0,02 mm, sélectionnez le pré-perçage, le fraisage de semi-finition et l'alésage fin en un seul-point.

4. Grandes cavités non-standard :Lorsque les diamètres de trou dépassent 16 mm, des fonds plats sont nécessaires ou que les volumes de lots de prototypes ne justifient pas un outillage dédié, sélectionnez le fraisage par interpolation hélicoïdale.

Directives de conception de trous filetés CNC : profondeur d'engagement, outillage et inserts

Une mauvaise conception du filetage interne provoque la rupture de l'outil, le dénudage du filetage et la défaillance des fixations lors de l'assemblage final au couple.

Limites d'engagement des threads : seuil de résistance à l'arrachement de 1,5 × D-

Spécifier un engagement excessif du filetage (comme le vissage d'une fixation M6 à 20 mm de profondeur dans un boîtier en aluminium) augmente le risque de fabrication sans avantage mécanique. L'analyse de la répartition de la charge des fixations démontre que l'engagement du filetage suit une courbe de cisaillement non-linéaire :

· Filetage de la dent 1 (première dent engagée) :Supporte environ 38 % de la charge de tension axiale totale.

· Dent de filetage 2 :Transporte 25% de la charge.

· Dent de filetage 3 :Transporte 18% de la charge.

· Fils au-delà de la dent 6 :Transportez moins de 5 % de la charge combinée.

Limites optimales d’engagement des threads :

· Acier de construction, fonte, alliages à haute-élasticité :Engagement du filetage entre 1,0 et 1,2 fois le diamètre nominal.

· Alliages d'aluminium, magnésium, laiton :Engagement du filetage entre 1,5 et 2,0 fois le diamètre nominal.

· Plastiques techniques (PEEK, Delrin, POM) :Engagement du filetage entre 2,0 et 2,5 fois le diamètre nominal.

Taraudage coupé ou laminage-Mécanique de formage ou de fraisage de filetage

Pour le taraudage coupé, le diamètre du foret pilote est égal au diamètre nominal du filetage moins le pas du filetage. Pour le taraudage en forme de rouleau-, le diamètre du foret pilote requis est égal au diamètre nominal moins 0,4375 fois le pas du filetage.

· Taraudage coupé :Outils cannelés qui coupent le matériau pour produire des copeaux. Requis pour les fontes, les aciers trempés au-dessus de 35 HRC et les alliages non ferreux fragiles-.

· Tapping en forme de rouleau- :Outils non-coupants qui-forment à froid des fibres métalliques en profils de filetage sans créer de copeaux. Offre une résistance au cisaillement du filetage 20 % plus élevée et élimine l'accumulation de copeaux dans les trous borgnes. SuivantMeilleures pratiques d'usinage CNC de précision en aluminiumfait du taraudage-coffré l'approche privilégiée pour les alliages ductiles comme l'Al6061-T6.

· Fraisage de filetage :Interpolation CNC avec une fraise à filetage multi-dents. Génère de petits copeaux, permet un contrôle complet de la profondeur du filetage à moins d'un pas du fond du trou et permet à l'opérateur de retirer une fraise usée sans mettre au rebut la pièce.

Matrice de référence d'ingénierie de filetage métrique

Le tableau de référence suivant présente les paramètres prenant en charge nos directives de conception de trous filetés CNC pour le matériel de production standard.

Insert fileté (Helicoil / STI) Tolérances avant-trou de taraudage

Lorsque les métaux mous sont soumis à des démontages répétés, spécifiez des inserts filetés. Dimensionnez toujours le trou de pré-trou taraudé en fonction de la spécification dédiée du diamètre de foret STI (insert de filetage de vis), et non de la taille de foret métrique standard. Incluez un fraisage d'entrée à 120 degrés avec un diamètre égal au diamètre STI plus 0,5 mm pour éviter les bavures du filetage au-dessus de la face de contact supérieure pendant le vissage de la plaquette.

Espacement des trous, distance minimale des bords et-intersections des trous

Les trous n’existent pas isolément. Leur proximité spatiale avec les bords extérieurs des composants et les cavités internes adjacentes dicte les états de contraintes internes et la stabilité géométrique.

La règle de distance minimale des bords de 1,5 × D pour éviter le renflement des murs

Lors du perçage à proximité d'une limite sans contrainte, les forces de coupe radiales génèrent une contrainte de cisaillement qui pousse le matériau vers l'extérieur. Adhérant à validéEspacement des trous CNC et distance des bordsLes limites évitent la déformation des bords lors des cycles de production-à grande vitesse. La distance entre le centre du trou et le bord de la pièce doit mesurer au moins 1,5 fois le diamètre du trou pour les billettes pleines, augmentant jusqu'à 2,0 à 2,5 fois le diamètre pour les tôles et tubes à paroi mince.

La violation de cette règle entraîne trois défauts distincts dans l'atelier :

· Bord bombé :Le profil extérieur s'incline vers l'extérieur de 0,05 mm à 0,20 mm à l'opposé de l'entrée du trou.

· Éruption pendant le taraudage :Les contraintes de formation de fil déchirent la fine bande, ruinant la tenue structurelle. Référez-vous à notredirectives de conception de composants en aluminiumpour des rapports de distance aux bords sûrs dans les boîtiers en alliage léger-.

· Brûlure d'anodisation :La densité de courant électrique élevée pendant l'anodisation se concentre sur les bords extérieurs ultra fins, brûlant le matériau.

Espacement interne des bandes et intégrité structurelle à plusieurs-cavités

Le pont en matériau solide (sangle) séparant deux trous parallèles doit résister à la fois aux forces de serrage et à la poussée de coupe sans vibration. L'épaisseur minimale de l'âme entre les trous adjacents doit mesurer au moins 1,0 mm ou la moitié du diamètre du plus petit trou, selon la valeur la plus élevée. Pour les corps de vannes hydrauliques haute-pression fonctionnant à plus de 200 bars, calculez l'épaisseur de l'âme en fonction de la limite d'élasticité de cisaillement du matériau afin d'éviter une rupture interne entre les canaux de fluide adjacents.

Point d'entrée de surface inclinée-Stratégie d'ébavurage de trous face et transversaux

· Perçage dans des surfaces inclinées :Si un foret frappe une surface inclinée à plus de 5 degrés par rapport à la perpendiculaire, le bord du burin glisse radialement. Cela dérape l'outil hors du centre et enclenche les forets en carbure monobloc.Solution:Modélisez une plaquette plate fraisée (face ponctuelle) perpendiculaire à l'axe du trou au point d'entrée de l'outil.

· Trous croisés- :Lorsqu'un foret pénètre dans un alésage transversal interne-existant, la résistance de coupe tombe à zéro sur un bord tandis que l'autre bord reste engagé. Cette charge asymétrique tire le foret hors de son axe, ébréchant les marges de carbure.Protocole de la boutique Dazao :Programmez des réductions de vitesse d'avance CNC à 30 % de l'avance nominale lors de l'intersection de la cavité, en entrant dans la percée à vitesse réduite et en maintenant une avance déclassée jusqu'à ce que la paroi opposée soit complètement engagée. L'ébavurage manuel ou l'ébavurage thermique (TEM) doit être spécifié sur les dessins pour les intersections internes où les bavures lâches provoquent une défaillance de la vanne hydraulique en aval.

Dazao Shop-Liste de contrôle DFM des sols et coût-Courbe du multiplicateur de tolérance

Utilisez cette liste de contrôle en 10 points avant de publier des impressions de production 2D et des fichiers CAO 3D afin de réduire les coûts d'usinage et les temps de cycle.

La liste de contrôle DFM des trous en 10 points

 Pointe conique CAO :Tous les trous borgnes sont-ils modélisés avec une pointe de perçage standard de 118 degrés ou 135 degrés plutôt qu'avec un fond plat ?

 Diamètres standards :Les diamètres des trous sont-ils alignés sur les incréments d'outillage métriques standard ?

 Rapport de profondeur L/D :Le rapport profondeur-sur-diamètre est-il maintenu en dessous de 5 : 1 dans la mesure du possible ?

 Dégagement du fil :Le trou pilote borgne s'étend-il sur au moins trois pas plus la hauteur de la pointe de forage au-delà de la profondeur de filetage totale requise ?

 Limite de profondeur de filetage :L'engagement du filetage utilisable est-il maintenu en dessous de 1,5 fois le diamètre en acier ou de 2,0 fois le diamètre en aluminium ?

 Dégagement des bords :La distance entre le centre-et-le bord est-elle supérieure ou égale à 1,5 fois le diamètre du trou ?

 Épaisseur de l'âme :La séparation des matériaux solides entre les trous adjacents est-elle d'au moins 1,0 mm ou la moitié du diamètre du trou le plus petit ?

 Faces de spot d'entrée inclinées :Les trous sur des surfaces non-perpendiculaires comportent-ils une face d'entrée plate-pré-usinée ?

 Drainage après-traitement :Les trous borgnes en cours d'anodisation ou de placage disposent-ils d'un chemin de drainage pour éliminer le piégeage de produits chimiques ?

 Tolérance réaliste :Des tolérances lâches (± 0,1 mm) sont-elles attribuées aux trous de dégagement, en réservant des tolérances de précision (à ± 0,01 mm) strictement pour les emplacements des goujons et des tourillons ?

La courbe du multiplicateur de tolérance aux coûts-

L'assouplissement d'une tolérance de trou non-critique de ±0,01 mm à ±0,10 mm supprime le besoin de cycles d'alésage ou d'alésage secondaires, réduisant ainsi le temps de cycle d'usinage sur les pièces à nombre élevé de-trous-jusqu'à 40 %.

Capacités de fabrication de trous de précision à Xiamen Dazao

La conception optimale des trous équilibre la fonction des pièces avec la dynamique de coupe standard en atelier. Spécifier des diamètres d'outillage standard, maintenir des rapports profondeur-/-diamètre inférieurs à 5 :1, éviter les trous borgnes à fond plat-non fonctionnels-et prendre en compte le jeu pilote pour les tarauds réduit immédiatement la casse des outils, les temps de cycle et les taux de rebut.

ÀMachines Xiamen Dazao, notre usine exploite plus de 60 centres d'usinage CNC 3 axes, 4 axes et 5 axes de haute-précision certifiés pourISO 9001:2015 et IATF 16949:2016. Notre équipe d'ingénierie examine chaque modèle CAO client via un protocole DFM automatisé pour détecter les conflits de conception de trou avant de couper le métal.